【生産現場を変える！】TPM成功への道筋：自主保全の0から7ステップと3つの保全要素

生産システムの総合効率化を目指す「TPM（Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全）」は、単なる設備メンテナンスではありません。オペレーター（作業者）が主役となり、設備を最高の状態に保つための「自主保全」を確立することが鍵となります。

この記事では、その自主保全活動を現場に定着させるための0から7のステップと、活動を支える**「保全の3要素」**を徹底解説します。

TPMの土台：理解すべき二つの「劣化」

設備劣化には二種類あります。TPMは、この両方に対処します。

自然劣化（経時劣化）:
- 時間の経過や使用によって避けられず発生する劣化です。
- TPMでは、事前準備で劣化が自然（$\text{34}$）現象であることを認識し、計画的な保全で寿命を全うさせます。
強制劣化（加速劣化）:
- 不適切な運転や管理の不備で、本来の寿命より早く進行する劣化です。
- TPMでは、清掃・点検と改善活動により、原因を根本から排除することに重点を置きます。

TPM活動は、この3つの具体的な行動によって構成され、劣化のサイクル全体を管理します。

TPMは、**設備を変えるステップ（1〜3）**から、**人を変えるステップ（4〜7）**へと移行することで、真の成果を生み出します。

ステップ	名称	主な活動とTPMの思想
0	準備段階	動機づけと組織体制構築。劣化は自然現象であることを理解し、全員参加の意識を高める。
1	初期掃除・点検	徹底的な清掃と同時に不具合を発見。清掃を点検に変え、設備の強制劣化をストップさせる。
2	発生源・困難箇所対策	汚れの原因や点検しにくい場所を特定し、設備を改善する（清掃の防止）。
3	自主保全の仮基準作成	清掃・給油・点検の仮の標準をオペレーター自らが作成し、劣化の防止・測定を仕組み化する。不具合は復元し改善。

ステップ	名称	主な活動とTPMの思想
4	総点検	設備技術部門の指導の下、設備の構造や機能の教育を受け、専門的な知識で総点検を実施。人のスキルを飛躍的に向上させる。
5	自主点検	第3ステップの基準と第4ステップで得た知識に基づき、オペレーター自身が点検・保全を日常業務として実施・維持する。
6	標準化	自主保全だけでなく、生産・品質など関連業務の標準を確立し、活動の成果を定着させる。
7	自主管理の徹底	設定された目標を達成し、自主保全活動を継続的に改善・進化させる。自己管理能力を持った強い現場が実現する。

TPM活動は、「設備が変わる」段階から、「人が変わる」段階を経て、最終的に「現場が変わる」という文化的な変革をもたらします。

自主保全のステップを忠実に実行し、日々の活動の中で「劣化の防止・測定・復元」のサイクルを回すことで、あなたの現場も**「事故ゼロ・不良ゼロ」**を達成し、持続的な成長を実現できるでしょう。